salud ocupacional

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martes, 12 de octubre de 2010

ESTADISTICA


  • ¿QUÉ ES LA MEDIA ARITMETICA, LA MODA, LA MEDIANA, LA DESVIACIÓN MEDIA Y LA DESVIACIÓN ESTANDÁR?

  • Son valores que tipifican una muestra y en torno de los cuales se agrupan la mayoría de los datos, estos se denominan estadígrafos. A continuación definiremos cada uno de estos.
    • MEDIA ARITMETICA: Corresponde a la suma de todos los datos dividido por el numero total de ellos. Es lo que se conoce como "promedio". La media aritmética es uno de los estadígrafos más usados, por el hecho de ser de muy fácil cálculo.
    • MODA: Corresponde al valor que mas se repite, ésta sirve para describir una distribución si sólo se desea tener una idea aproximada y rápida de donde está la mayor concentración de observaciones. También se la utiliza para describir la forma de algunas distribuciones. Puede ocurrir que en un conjunto de datos no haya moda, como en: 3; 4; 7; 9; 10; 11; 13. O también que haya varios valores con la mayor frecuencia, en estos casos la moda queda indeterminada.
    • MEDIANA: La mediana es aquel valor que ocupa el lugar central, de modo que la mitad de los casos queda por debajo de ese valor y la otra mitad por encima. Por ejemplo si consideramos: 2; 3; 5; 7; 11; 13; 16; 18; 25. La mediana es M = 11. Si el conjunto de valores es un número par, entonces se calcula la media aritmética a los dos valores del centro.
    • DESVIACION MEDIA: Corresponde a la diferencia numérica entre una medida individual o número y la media aritmética de una serie completa de tales medidas o números. Por ejemplo, si la media de alturas de todos los alumnos de un curso es 1,51 m y uno de ellos mide 1,63m, la desviación media de su altura con respecto a la media es de +0.12 metros.

    miércoles, 22 de septiembre de 2010

    Seguridad Vial en la empresa: Prevención sin Gestión o gestión de la Prevención

    La evaluación de Riesgos del conductor


    Ya no es ninguna novedad afirmar que el actual sistema de evaluación de riesgos (Ley 31/1995, de 8 de noviembre, de Prevención de Riesgos Laborales) apenas contempla la evaluación de los riesgos de la conducción profesional, y aún menos en aquellos puestos de trabajo en los que conducir, aún siendo parte importante de la actividad laboral, no es la actividad principal del trabajador.

    Sistemas de gestión de la Seguridad Vial

    En cualquiera de los dos últimos supuestos, un sistema de gestión de seguridad en el transporte definirá, entre otros, los tres siguientes elementos:

    a) Identificación y evaluación de los riesgos en los puestos de trabajo.
    b) Formación y entrenamiento de conductores y resto de empleados.
    c) Nomas internas de operaciones.

    Elementos imprescindibles para una gestión de riesgos sólida y coherente.


    No obstante lo anterior, aquellos empresarios que hubieran decidido llevar a cabo sólo la evaluación de riesgos, sin disponer de un sistema de gestión de seguridad en el transporte, también dispondrán de la oportunidad futura de desarrollar e implantar su sistema de gestión de seguridad en el transporte, pero si su desarrollo parte del resultado de la evaluación de riesgos, les podría resultar tan duro, zigzagueante y les requerirá tanta energía como nadar contracorriente en aguas bravas.
    El resultado, para el caso del elemento de Formación y Entrenamiento, debería ser un programa aplicable para todos los empleados, sin exclusión de ocupación y nivel en la empresa, ajustado a las necesidades reales, y soportado por las normas internas que garanticen la coherencia entre lo que se dice y lo que se hace.

    Aseguramos que se puede conseguir un buen nivel de conocimientos y entrenamiento si disponemos de un buen programa educativo dentro de un sistema de gestión de los riesgos en el transporte, pero ponemos en duda que logremos que el conocimiento y entrenamiento adquirido por los empleados pueda ser eficaz y permanentemente aplicado en su puesto de trabajo si la formación y entrenamiento no es pieza del puzle del sistema de gestión de riesgos.

    Los objetivos.

    Por último, no perdamos de vista que entre los objetivos que se persiguen con la implantación y mantenimiento de un sistema de gestión de riesgos en el transporte están; reducir los costos por accidentes, reducir las paradas en la producción, mejorar el ambiente laboral, reducir los índices de accidentalidad, etc., y la probabilidad de alcanzar, mantener y mejorar estos objetivos están más en la mano de quienes gestionen los riesgos de forma sistemática, que de aquellos quienes actúen simplemente para obtener el suficiente de la norma legal.

    En resumen, los empresarios de transporte de viajeros y mercancías disponen en la actualidad de diversos modelos de gestión de los riesgos propios de su actividad que les proporcionarían niveles de seguridad superiores a los obtenidos por el cumplimiento de cualquier mínimo legal.

    No hay duda que la gestión de un programa de riesgos en el transporte es más complejo que la simple evaluación de los mismos y la definición e implantación de un plan de acción, pero los beneficios a conseguir con la primera acción serían muy superiores a los conseguidos con la simple evaluación. Si su caso se ajusta al perfil de empresa que tras satisfacer lo legalmente requerido sigue teniendo un indeseado e injustificado número y frecuencia de accidentes, así como altos costos – pérdidas – por la accidentalidad, ni lo dude, es el momento de emprender la gestión de riesgos en el sentido amplio de la palabra.

    lunes, 20 de septiembre de 2010

    COMO DILIGENCIAR EL FORMATO UNICO DE REPORTE DE ACCIDENTE DE TRABAJO

    El actual Formato Único de Accidente de Accidente de Trabajo contiene cuatro áreas para la entrega de información como son:

    Identificación General del Empleador, Contratante o Cooperativa

    Dentro de esta parte del reporte se incluye la información sobre la sede principal de la empresa y otros relacionados con el centro de trabajo donde labora el trabajador.

    Identificación de la persona que se accidentó
    Dentro de la información relacionada con la persona que se accidentó, se especifican los datos del trabajador,  tipo de vinculación, ocupación, al igual que el  tiempo de trabajo en la empresa y en el oficio específico.

     Información sobre el accidente
    En esta parte  se incluyen todos los campos  para la descripción del presunto accidente de trabajo que se está notificando tales como la información específica del momento del accidente, sitio, tipo de lesión, parte del cuerpo afectada, agente del accidente, mecanismo o forma del  accidente.

    Descripción del accidente
    En  este campo se debe responder las siguientes preguntas: Qué, cómo, cuándo, dónde y con qué se produjo el accidente

    Adicionalmente el Reporte cuenta con otros campos que deben diligenciarse tales como:

     Personas que presenciaron el Accidente
     Persona responsable del informe

    miércoles, 8 de septiembre de 2010

    ANALISIS DE METODOS EFECTOS DE FALLAS

    AMEF, es un proceso sistemático para la identificación de las fallas potenciales del diseño de un producto o de un proceso antes de que éstas ocurran, con el propósito de eliminarlas o de minimizar el riesgo asociado a las mismas.
    Por lo tanto, el AMEF puede ser considerado como un método analítico estandarizado para detectar y eliminar problemas de forma sistemática y total, cuyos objetivos principales son:
    Reconocer y evaluar los modos de fallas potenciales y las causas asociadas con el diseño y manufactura de un producto
    Determinar los efectos de las fallas potenciales en el desempeño del sistema
    Identificar las acciones que podrán eliminar o reducir la oportunidad de que ocurra la falla potencial.













    Para hacer un AMEF se requiere lo siguiente:
    Un equipo de personas con el compromiso de mejorar la capacidad de diseño para satisfacer las necesidades del cliente.
    Diagramas esquemáticos y de bloque de cada nivel del sistema, desde subensambles hasta el sistema completo.
    Especificaciones de los componentes, lista de piezas y datos del diseño.
    Especificaciones funcionales de módulos, subensambles, etc.
    Requerimientos de manufactura y detalles de los procesos que se van a utilizar.

    Beneficios Del AMEF
    La eliminación de los modos de fallas potenciales tiene beneficios tanto a corto como a largo plazo. A corto plazo, representa ahorros de los costos de reparaciones, las pruebas repetitivas y el tiempo de paro. El beneficio a largo plazo es mucho mas difícil medir puesto que se relaciona con la satisfacción del cliente con el producto y con sus percepción de la calidad; esta percepción afecta las futuras compras de los productos y es decisiva para crear una buena imagen de los mismos.

    DATO CURIOSO!!!!
    Para facilitar la documentación del análisis de fallas potenciales y sus consecuencias, la empresa Ford estandarizó un formato para la realización del AMEF; sin embargo, dado que cada
    empresa representa un caso particular es necesario que éste sea preparado por un equipo multidisciplinario integrado por personal con experiencia en diseño, manufactura, ensamblaje, servicio, calidad y confiabilidad.


                                                                                                                                 

    miércoles, 1 de septiembre de 2010

    what if salud ocupacional

    ANÁLISIS "¿QUE PASA SI?" ("WHAT IF")

    Introducción

    El procedimiento "¿Qué Pasa Si?" es básicamente método no estructurado para considerar los resultados de eventos inesperados que pudieran llevar a resultados no deseados. Este método comienza con el uso de la pregunta "¿Qué pasa sí......?". Por ejemplo: considerando que un tanque está siendo llenado con un líquido:

    a) ¿Qué pasa sí la bomba de llenado del tanque falla al paro?
    b) ¿Qué pasa sí la válvula de cierre falla?
    c) ¿Qué pasa sí la alarma de alto nivel falla?
    d) ¿Qué pasa sí el operador ignora la alarma de alto nivel?

    Este método no analiza la situación de cómo ocurre el "¿Qué pasa sí?". Por ejemplo, se asume que la alarma de alto nivel puede fallar, pero el modo en que falla no es importante en este análisis. Sin embargo, las personas encargadas del análisis deben ser muy cuidadosas en la selección de escenario para no "dejarse llevar" a lo absurdo. Las preguntas deberán ser elaboradas con base en la experiencia del grupo de análisis y pueden variar para cada unidad de proceso. El análisis solamente es bueno si el grupo que lo realiza es experimentado.


    Alcance

    Identificar los problemas en diseño u operación que pudieran llevar a accidentes. Métodos para resolver los problemas, también pueden ser determinados.


    Aplicaciones

    Este método es aplicable a las unidades de proceso en las fases de diseño, modificaciones u operación. A menudo es usado para analizar modificaciones o procedimientos de mantenimiento no rutinarios.


    Resultados

    Una lista de áreas problema que, bajo ciertas circunstancias podrían llevar a accidentes y métodos sugeridos para prevenir o mitigar los accidentes.


    Información requerida

    Un juego completo y actualizado de DFP’s, DTI’s y procedimientos de operación.


    Asesoramiento

    Dos o tres expertos por cada una de las especialidades de Ingeniería Eléctrica, Protección Contra Incendio y Seguridad.


    Tiempo requerido

    El tiempo requerido es proporcional al tamaño de la planta y número de áreas por analizar. Los grupos de analistas mas experimentados son mas eficientes que los inexpertos.


    Guía para su aplicación

    Primero es necesario decidir qué categorías de consecuencias serán consideradas. Las alternativas son el riesgo público, el riesgo ocupacional y el riesgo económico. En algunos casos, la selección puede ser referida a un área específica mayor como el riesgo de a una población vecina debido a la afectación de la liberación de materiales tóxicos.

    El segundo paso, es definir los límites fijos para el estudio, por ejemplo, decidir cuáles partes de las instalaciones pueden producir la consecuencia indeseable en la que se está interesado en considerar, tales como áreas de almacenamiento de materiales no tóxicos debieran ser dejados fuera del estudio si se están analizando solamente los efectos de los tóxicos.

    El tercer paso es realizar una revisión completa de toda la información requerida incluyendo PGLE’s, DFP’s , DTI’s, etc. la mayoría de estas revisiones pueden hacerse en gabinete si así se prefiere, pero si no están suficientemente esquematizados, detallados, o actualizados, serán necesario revisarlos en campo para determinar la instalación real.

    A continuación, se deberán de preparar el juego de preguntas "¿Qué Pasa Si?". Este juego de preguntas puede ser modificado conforme avance la revisión.

    El grupo de revisión, a continuación toma la información que ha sido reunida, junto con la lista de preguntas y comienza la revisión real. Ellos ubicarán cada pregunta "¿Qué Pasa Si?" contestándola e identificando las condiciones inseguras de operación, así mismo, sugiriendo posibles soluciones a dichos problemas. Es común que el grupo de trabajo requiera más información o recomiende estudiar más escenarios conforme avanza en su revisión.

    El reporte de un análisis "¿Qué Pasa si?" debe contener una serie de formatos que incluyan la pregunta, las posibles consecuencias o riesgos y las recomendaciones.

    sábado, 28 de agosto de 2010

    ERGONOMIA

    La ergonomía es la ciencia que estudia la economía del rendimiento humano. Aplicando esta ciencia al ámbito laboral, nos ayuda a encontrar las posiciones más adecuadas, de nuestro cuerpo respecto al mobiliario de oficina, para el ahorro energético de nuestro cuerpo

    dia mundial de la salud

    expociciones realizadas a los estudiantes y docentes del sena centro de la construccion regional valle